海上平台巡检

从“靠人出海”到“无人值守”：智能装备重构海上平台巡检新范式

在我国南海东部，平均海深超过100米的茫茫大洋上，番禺11-12油田作为我国首个自主设计建造的无人远程开发稠油平台，早已实现了日常运维“零人工登平台”：一台形似“带轮机器狗”的轮足式防爆机器人每天沿着平台管线、阀门自主巡航，自动识别焊缝锈蚀、管线泄漏，爬43度陡梯、过狭窄通道如履平地，数据通过远海通信直接传回百余公里外的陆地控制中心。而几十海里外的海上风电阵列中，一艘名为“国能海测1号”的无人探测船正顶着2米多的浪涌自主航行，船载机器人沿着海底电缆扫测探伤，一天就能完成过去专业巡检船一周的作业量。

这些正在我国近海真实上演的场景，标志着海上平台巡检已经告别了“靠人拼、靠天等”的传统模式，进入智能装备重构产业生态的新阶段，成为低空经济与海洋经济融合催生新质生产力的典型样本。

长期以来，海上油气平台、海上风电场的巡检都是能源行业的“老大难”问题。海上环境特殊，海况窗口期极短——按照传统作业模式，无论是海底电缆检测还是平台设施巡检，都需要载人运维船出海，不仅单次出动成本高达数十万，还要等待风力、浪高满足安全条件，很多海域一年能作业的“好窗口”不到100天。对于运维人员而言，登平台巡检更是高危作业：攀爬陡峭的管廊、在强风下检测设备，遇到台风、大雾等极端天气还可能面临被困风险。而对于无人平台来说，日常巡检几乎是“不可能完成的任务”，过去南海东部油田遇到不明渔船闯入作业区，只能派运维船驱离，往往船还没到，渔船已经带着盗窃的渔获或者误损的设施离开了，落得个“看见了管不住”的尴尬。

破局的关键，恰恰落在了多维度智能巡检装备的体系化落地之上。和公众传统认知中“无人机拍拍照片”的简单应用不同，当前我国海上平台巡检已经形成了“空-海-潜”立体作业体系，不同装备各司其职，解决了过去人工巡检覆盖不全、响应滞后、风险高的痛点。

空中层面，依托低空智能网联的无人机已经成为油气、风电平台的“空中站岗人”。来源2提到，在南海东部油田，搭载高清摄像头、红外热成像仪和高分贝喊话装置的常态化无人机巡检，已经实现了外来船舶“发现→识别→驱离→取证”的全闭环管控。过去油田应对闯入作业区的“三无”渔船，只能依赖载人船舶出海驱离，不仅耗时久，单次出动成本高，还经常因为对方没有AIS信号无法确认身份，最终只能不了了之。现在无人机可以在几分钟内飞抵目标海域，通过喊话直接驱离，同步完成影像取证，飞手在陆地控制中心就能完成全流程操作，不用再冒风浪出海。而对于风电场来说，无人机已经替代人工完成了风机叶片的外观检测，过去人工爬叶片检测一台需要4小时，无人机半小时就能完成，准确率还比人工高出15%以上，这已经是行业公开的共识。

水面水下层面，专门化的无人智能平台正在解决海底巡检的核心痛点。2025年1月，国内首套海上风电综合探测平台“国能海测1号”由龙源电力完成成功首航，来源1明确提到，这个平台创新采用了机器人沿缆扫测、无人船联合巡航的巡检模式，通过多信联调技术实现水上水下数据互通，还融合了海洋工程的惯性导航悬停技术，突破了传统无人船难以定点扫测的技术瓶颈。测试数据显示，“国能海测1号”可以在浪高2.5米的海况下正常作业，这个海况条件已经覆盖了我国近海风电场80%以上的作业窗口期，一次性连续无人自主巡检海缆长度超过300公里，能够精准对缆线破损位置进行探伤定位，直接破解了海上风电运检长期面临的“低窗口期”困境——按照传统人工巡检模式，300公里海缆需要近一个月的作业时间，遇到不良海况还要中断，现在“国能海测1号”可以一次性完成作业，效率提升超过5倍，还完全避免了人工扫测的定位误差问题。

而在平台本体的设备巡检层面，特种机器人已经实现了登平台作业的全工况适配。2024年底，全国首台轮足式防爆机器人在中国海油深圳分公司番禺11-12无人平台完成全工况海上综合实测，来源3的实测数据显示，这款机器人不仅能轻松攀爬超过43度的陡梯，还能在平台最狭窄的通道灵活转身，完全可以在无人状态下完成海上石油平台设施巡检全流程，同时支持远距离通信和人工遥控干预。对于海上油气平台来说，防爆是硬性要求，普通工业机器人无法满足易燃易爆环境的作业标准，这款国产轮足式防爆机器人的实测成功，意味着我国完全自主掌握了海上高风险环境机器人巡检的核心技术，过去无人平台需要每月派人登船巡检一次，现在机器人可以24小时不间断巡航，泄漏、锈蚀等隐患发现时间从过去的“按月算”缩短到“按小时算”，极大提升了平台的生产安全。

从产业发展的角度看，海上平台巡检智能化的普及，带来的不只是效率提升，更是整个海上能源开发模式的变革。过去，受制于巡检运维的成本和安全压力，海上油气平台开发必须配置足够的驻场人员，大型平台的人员生活保障成本就占了运维总成本的三成以上，而偏远海域的中小型油田因为运维成本太高，甚至只能暂时搁置开发。现在随着无人巡检体系的成熟，越来越多的无人平台开始投入使用，番禺11-12油田作为我国首个无人远程开发稠油油田，投产后已经实现了连续12个月无人工登平台日常运维，直接降低运维成本超过40%，让原本边际效益不佳的稠油油田具备了商业开发价值。

对于海上风电来说，海缆巡检的智能化更是直接解决了行业的痛点。根据国内风电行业公开数据，海上风电投运后，海缆故障占到了整体停电故障的30%以上，传统人工巡检不仅定位误差超过50米，修复前的排查时间就需要一周以上，一次故障停机带来的发电量损失就超过百万元。现在智能化无人巡检可以把定位误差缩小到5米以内，故障排查时间缩短到一天以内，每年可以帮助每个百万千瓦级海上风电场减少超过两千万元的发电量损失。

更值得关注的是，当前我国海上平台巡检智能化，完全走的是自主可控的国产替代路线，从无人机飞控、机器人核心部件到惯性导航系统，全部实现了国产化，没有核心技术“卡脖子”的问题。龙源电力、中国海油这些能源央企作为创新主体，把技术创新落地到真实的海上作业场景，推动国产智能装备从实验室走向远海，不仅验证了技术可行性，也给国内智能装备企业提供了宝贵的应用迭代场景，形成了“能源需求带动装备创新，装备创新降低能源开发成本”的正向循环。

当然，行业当前仍然面临一些待解的问题：远海复杂环境下的通信稳定性还需要提升，极端台风天气下装备的抗毁能力还有待验证，多平台数据统一的标准还没有完全建立。但不可否认的是，“无人化巡检”已经是不可逆转的产业趋势，随着低空经济与海洋经济的深度融合，未来会有更多国产智能装备投入海上平台巡检领域，不仅为我国海上能源开发保驾护航，更能形成可输出的中国技术方案，参与全球海上能源运维市场的竞争。