制造基地

从三个新投产制造基地看低空经济上游供给侧的新变革

当低空经济的政策红利持续释放，eVTOL（电动垂直起降飞行器）运营商开始布局示范航线、整机企业陆续拿到适航证的新闻逐渐成为行业焦点，上游制造端的供给侧变革其实早已悄然发生。2025年以来，一批瞄准低空能源、配套加工、核心材料的新型制造基地密集落地投产，它们不是传统产能的简单扩张，而是从产能规模、能源结构、产业链配套三个维度，重新定义了低空经济制造端的竞争力逻辑。从今年7月全球首个百吉瓦时储能基地在湖北宜昌投产，到云南大理负极材料基地的爬坡扩产，再到安徽合肥配套加工基地的封顶，三个不同环节的项目，恰恰拼出了低空经济制造基地升级的完整切面。

今年7月15日，远景动力宜昌超级工厂正式投产，首批790安时储能大电芯发往德国，这个总规划100吉瓦时电芯产能+60吉瓦时储能系统产能的项目，是全球首个百吉瓦时级储能全产业链基地。不同于业内多数项目分三五年缓建的节奏，宜昌超级工厂一期40吉瓦时电芯产能从2025年10月开工，到投产用时不足10个月，这样的建设速度背后，是低空经济对大容量储能的迫切需求。当前，主流城市空中交通eVTOL的储能需求单座已经超过50千瓦时，面向城市群通勤的机型更是需要数百千瓦时的电池容量，规模化运营后，仅一个100架规模的运营机队，每年就需要新增数千千瓦时的电池供给，配套的地面换电站、充电网络还需要数倍于装机量的储能调峰。百吉瓦时级的产能规划，本质上是制造端提前匹配了未来3-5年低空电动化的放量节奏。更关键的是，这不是一个孤立的电芯生产厂，而是覆盖电芯、储能系统的全产业链基地，这种一体化布局可以将大电芯的交付周期压缩30%以上，恰好匹配了eVTOL整机企业快速迭代验证的需求。

如果说宜昌超级工厂解决的是低空电动化的“动力心脏”产能问题，那么云南大理贝特瑞的锂电池负极材料基地，就是在能源结构上，为低空制造打出了“绿电优势”的新标签。大理州政协委员蒋洪福公开的数据显示，贝特瑞在祥云规划的20万吨锂电池负极材料一体化基地总投资85亿元，分三期建设，目前一期已经满产，二期10万吨一体化生产线正在全速建设，计划2026年12月建成投产，仅二期投产后年产值就可达30亿元。和传统负极材料基地依赖火电不同，大理拥有占比超过90%的水电、风电等绿色电力，绿电的成本不仅比燃煤发电低10%-15%，更能满足下游eVTOL企业对全产业链碳中和的认证要求——当前不少欧美运营商在采购整机时，已经要求上游核心材料提供绿电溯源认证，没有低碳生产记录的材料很难进入供应链体系。更值得关注的是，这个基地不是传统的分段粗放式生产，而是打造了全工序全链条的全自动智能工厂，全线部署MES生产全生命周期管理系统，生产、质检、仓储数据实时互通，异常自动预警，负极材料的一致性误差可以控制在0.5%以内，而电池材料的一致性恰恰是保障eVTOL飞行安全的核心基础，传统粗放生产很难满足航空级的质量要求，这种智能一体化基地的落地，本质上是把动力电池级的生产标准提升到了航空级，为低空经济核心材料的合规性打通了路径。

解决了核心材料和储能的问题，产业链配套的短板，是新制造基地正在补齐的另一块拼图。今年上半年，合肥高新区一个配套加工基地项目完成封顶，该项目新建5.6万平方米多层厂房，配置4条生产线和机体加工中心，厂房采用超大尺度空间设计，每层东西纵深150余米，南北跨度110米，为大尺寸eVTOL结构件加工预留了足够的承载空间。项目全面建成达产后，预计可新增涂装、钣金、机加工年产能共1万台套，实现年产值近4亿元。这个项目看似不起眼，却击中了当前国内低空制造的一个痛点：很多整机企业的产能扩张，卡在了本地配套加工环节——要完成一台eVTOL的总装，需要近百种钣金结构件、特种涂装和精密机加工服务，此前多数中小配套企业分散在不同地区，不仅运输成本高，交付周期长，质量标准也很难统一。合肥这个新基地投产后，不仅可以提升本地整机企业的产能配套能力，还能吸引精密加工、自动化设备等相关配套企业集聚，形成完整的产业链集群。按照项目规划，达产后可以将本地配套率从当前不到40%提升到70%以上，整机的总装交付周期可以缩短近三分之一。这种区域型配套制造基地的出现，标志着低空制造从单一核心环节的扩张，进入到全产业链协同落地的阶段。

梳理这三个投产和在建的项目不难发现，当前国内新型制造基地和传统制造业基地的逻辑已经完全不同。过去传统制造基地比拼的是低成本劳动力、土地优惠，而现在新型制造基地的核心竞争力已经变成了三个新维度：第一是“规模超前性”，宜昌超级工厂百吉瓦时级的规划，本质上是提前锁定了未来低空电动化爆发后的产能缺口，避免重蹈新能源汽车发展初期“电池卡脖子”的覆辙；第二是“能源低碳化”，大理基地把绿电作为核心竞争力，恰好契合了低空经济天然的绿色属性，也满足了全球供应链对低碳生产的要求，这会成为未来国内制造基地参与全球竞争的核心优势；第三是“集群配套化”，合肥配套基地的建设，填补了区域产业链的短板，未来会有更多这种细分配套环节的基地落地，推动低空制造从“零散供应”向“集群配套”转型。

当然，我们也需要看到，当前这些新型制造基地大多还处于投产爬坡阶段，距离完全匹配低空经济规模化运营还有3-5年的培育期，也面临着不少需要解决的问题：比如百吉瓦时级储能基地的产能释放，依赖于eVTOL适航进程和商业化落地速度，如果下游需求放量慢于预期，就会出现短期产能闲置；再比如绿电基地的消纳还存在季节性波动，枯水期如何保障稳定的绿电供给，还需要电网侧配套改革的跟进；此外，配套加工基地的航空级资质认证还需要时间，不少加工企业还没有拿到航空航天领域的生产资质，需要尽快完成认证对接。

但不可否认的是，这些新型制造基地的落地，已经为低空经济的长远发展筑牢了供给侧的根基。当我们都在关注低空经济的“空中故事”时，这些扎根在土地上的制造基地，才是支撑行业从“政策热”走向“商业化”的真正底座。未来3年，还会有更多这种定位清晰、模式创新的制造基地落地，它们的建设节奏和产能释放，将直接决定中国低空经济在全球竞争中的位置。